安徽明怡硅业有限公司
胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。 产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。 解决办法：设计混炼胶配料时，......
2019-12-06主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决； 解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。......
2019-12-06防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。 1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感； 2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响； 3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等； 4、符合工业生产安全和卫生要求； 5、性价比较高； 6、最好能兼具其它有益的功能。......
2019-12-05（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（0.3～0.5份）的防焦剂。 （2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。 （3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得......
2019-12-05（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。 （2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。 （3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。 （4）胶料存放过程......
2019-12-05橡胶过硫化：就是指的胶料在高温长时间下处的状态。 死胶：由于操作不当加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早期硫化，本质是：胶料局部交联。这样产生的胶料叫死胶。这种现象专业术语叫焦烧，工厂中一般称为死胶，其实就是发生了焦烧的胶料。 在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂......
2019-12-05①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的......
2019-12-05按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍，然后洗净、干燥即可。室温硫化时，硫化过程在室温和常压下进行，如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等，青山新材环保无溶剂三防漆也是一种室温硫化的硅橡胶制品。热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。 根据硫......
2019-12-04可分为四个阶段，各有特点。通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。 硫化诱导期：硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了 胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶硫化中橡胶分子变化本身性质有关，主要取决于所用助......
2019-12-04硫化促进剂是一类能加快硫化反应速度，缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量，并能提高或改善硫化胶物理机械性能的助剂。按其性质和化学组成可分为无机促进剂和有机促进剂两大类。无机促进剂使用最早，但因促进效果小，硫化胶性能差．现基本被有机促进剂所取代。随着合成橡胶品种和用途的不断发展，现有促进剂名目繁杂，根据促进剂的化学结构通常将其分为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、......
2019-12-04二甲基硅橡胶的分子中不含乙烯基，是饱和橡胶，通常均采用高活性的过氧化物为硫化剂，过氧化物游离基夺取硅橡胶甲基上的氢形成大分子游离基，然后大分子游离基再结合即形成交联键，如以过氧化二苯甲酰为硫化剂。 由以上反应中可以看到，含有乙烯基的硅橡胶在硫化过各中，能够重新生成可继续进行反应的游离基，因此，在硅橡胶中引入少量的乙烯基就可以大大提高硫化活性，提高硫化剂交联效率，减少过氧化物的用量并改善制品的......
2019-12-04①硫化剂用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫化剂在硅橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫化剂会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，同时要达到硫化效果，需严格控制硫化剂的用量。 ②硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。......
2019-12-04混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。 混炼胶粘度变化粘度是成M型的 第一个峰是各种小料的加入，交联，粘度增大很好理解 第二个峰是湿润到分散完成，粘度自然也是要增大 然后分散完成，粘度慢慢是降低的。 如果混炼时间太长，则是焦烧，粘度又会增大。......
2019-12-03国内外一些橡胶厂家有如下一些经验值供参考： 1） 模压及移模注压的硫化方式，其模腔内的硫化压力为：10~20Mpa ； 2） 注压硫化方式其模腔内的硫化压力为：0~150Mpa ； 3） 硫化压力增大，产品的静态刚度也随之增大，而收缩率随之逐渐减小；（在国内的减振橡胶行业内， 对于调整产品的刚度， 普遍采用的依然是增加或者降低产品所使用的胶料硬度，而在国外， 已经普遍采用了提高或者降低产品硫......
2019-12-03提高橡胶制品的物理力学性能。 硫化压力的选取需要考虑如下几个方面的因素： 1） 胶料的配方； 2） 胶料可塑性的大小； 3） 成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）； 4） 硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）； 制品的结构特点。 硫化压力选取的一般原则： 1） 胶料硬度低的（ 50-Shore A 以下或更低），压力宜选择小，硬度高的选择大； 2......
2019-12-03
